Breaking barriers in aerostructure certification

The project, titled “Al-based testing pyramid towards virtual certification of next-gen composite aerostructures”, aims to replace the current sequential and labour-intensive aircraft certification pyramid with a digital, interconnected approach. By employing Al and data-driven simulations, pAlramid enables faster de cision-making, reduced physical te sting, and optimised resource use while maintaining stringent safety and performance standards. The project will test its methodologies through four industrial use case s, each addressing critical components of modern aerostructures. These include a vertical stabiliser box fairing and an aircraft door structure, as well as two versions of a wing leading edge, manufactured using advanced thermoplastic and thermoset composites. These demonstrators will showcase the versatility and effectiveness of the virtual testing framework in real-world applications, paving the way for faster market deployment. These demonstrators not only provide proof of concept but also aim to advance technologies in functionalised materials and sustainable manufacturing processes. By the project’s end, these components will achieve Technology Readiness Level (TRL) 4, marking significant progress toward their potential deployment in future aircraft.

A collaborative effort across Europe

Led by IKERLAN S. COOP (Spain), pAlramid brings together a diverse consortium of 13 part ners from seven countries. This multidisciplinary team includes research institutions, industrial manufacturers, and experts in materials, processes, and Al-driven tools, collectively addressing the complexities of modern aerospace challenges. The consortium i ncludes expert s in composite materials and manufacturing proce sses – Institut de Recherche Technologique Jules Verne (France), lnstituto de Ciência e lnovaçao em Engenharia Mecânica e Engenharia lndustrial (Portugal), Fundaci6n GAIKER (Spain), MECA S.A.R.L. (France), and Universitat de Girona (Spain), spe cialist s in digital tools and integration – Brunel University London {United Kingdom) and LKS S. Coop (Spain), and aerostructure manufacturers – Turkish Aerospace (Turkey), POTEZ Aéronautique (France), Koninklijke Fabriek lnventum B.V. (Netherlands), and SOFITEC Aero S.L. (Spain). Finally, Zabala Innovation Brussels (Belgium) leads the disse mination, communication, and exploitation activities, ensuring the project’ s outreach and impact across key stakeholders.

A transformative vision for the aerospace industry

pAlramid aims to accelerate the development and deployment of lightweight, sustainable aerostructures by making the certification process more efficient and reliable. The tools and methods developed in this project will not only reduce costs and timelines but also enable the adoption of advanced materials and processes, setting a new standard for the industry. By addressing the growing need for sustainable and efficient solutions in aviation, pAlramid aligns with Europe’s goals for climate-neutral aviation by 2050. With its innovative approach and strong consortium, the project is poised to make a lasting impact on the aerospace industry and beyond.

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After 3 years of collaborative development, the European project FIBRE4YARDS proudly announces its results at its closure this week. This collaborative project, dedicated to the use of fiber-reinforced polymers (FRP) in shipbuilding using Industry 4.0 concepts, involves 13 partners from 6 European countries. Focused on optimizing production costs and introducing innovative digital technologies, it marks a major breakthrough for the European naval sector.

Pushing the Boundaries of Shipbuilding with Fiber-Reinforced Polymers

Traditionally used in the construction of lightweight structures for vessels up to 25 meters, FRPs are now making their way onto larger boats, reaching up to 50 meters. However, the full production potential of FRP vessels remains untapped due to prohibitively high production costs. FIBRE4YARDS has addressed this challenge by introducing innovative automated procedures and eliminating semi-artisanal methods, ushering in a new era for the competitiveness of the sector.

The Union of Composite Technology and Naval Excellence

FIBRE4YARDS, aimed at aligning end-user needs with fiber-reinforced plastic (FRP) manufacturing technologies, is propelling shipyard production and maintenance towards promising horizons. The introduction of innovative automated manufacturing methods promises to reduce costs, enhance environmental performance, and optimize European competitiveness. This groundbreaking project has developed digital tools such as digital twins to support the modernization of shipyards by adopting composite manufacturing processes already proven in other sectors such as aerospace and automotive. Major impacts include significant environmental gains, increased manufacturing profitability, and a notable boost to the growth of the European naval sector.

The project’s closure took place in Nantes, hosted by Naval Group and IRT Jules Verne, which housed the 1:1 scale demonstrator of a catamaran structure. 

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The ZEBRA (Zero wastE Blade ReseArch) consortium today announces the successful completion of the full scale validation testing of the first recycable blade and production of the second recyclable thermoplastic blade, further advancing the wind industry’s commitment to achieving a circular economy.

The second blade, measuring 77 m in length, was made at LM Wind Power’s blade plant in Castellón, Spain, using Arkema’s thermoplastic liquid resin Elium® known for its recyclability, and Owens Corning’s high performance glass fabrics. It features a new Carbon-Elium® resin spar cap technology and a new adhesive from Arkema’s subsidiary Bostik specialized in adhesive solutions.

Importantly, the second ZEBRA blade is a world-first in using recycled Elium® resin in the manufacture of a shear web, which is a structurally important component of the blade, and demonstrates the potential of the resin technology to deliver sustainable blade designs and simulating the circularity of the Elium® resin.

“The ZEBRA project is proceeding according to schedule and will soon deliver its final results. The successful achievement of the test campaign on the first blade and the completion of this second blade represents a major achievement both for the consortium and for the wind energy industry as a whole. The next major milestones for the year 2024 will be the delivery of a complete life cycle analysis based on the blades produced in the frame of ZEBRA project, the focus on recycling activities and the completion of validation testing on the second blade containing the new Carbon-Elium® resin spar cap,” emphasises Guillaume SANA, project leader at the IRT Jules Verne.

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Nantes, 15 September 2022 – Jules Verne Institute intensified its efforts to position itself as a leading institution in the European research landscape, and it ranks 8^th among all French institutions which submitted new project proposals under the “industry” theme in 2022. After submitting 14 applications in 2022, Jules Verne Institute has been granted 6 new projects for a total of nearly €73 million, doubling the number of ongoing European projects in which the Institute is involved (total budget of €161 million).  

The institute participation in collaborative projects keeps growing, confirming that Jules Verne Institute expertise and know-how in the fields of additive manufacturing, robotics, composite and metallic materials processes, modelling, simulation and characterisation is widely appreciated by the European consortia.

• For the first time, Jules Verne Institute is leading as coordinating institution the European project: SUSPENS “Sustainable structural sandwiches and hollow composites parts for automotive, boat and aerospace markets”. As the title suggests, this project aims to develop composite parts in sandwiches and hollow composite parts that use up to 95% biosourced thermoset resins for the automotive, naval and aeronautical markets. These resins will be combined with sustainable fibres, such as natural cellulose fibres, lignin-based carbon and recycled carbon fibres. The technologies developed will contribute to drastically reduce CO2 emissions by several hundred thousand tons compared to current methods. The “Processes and Composite Materials” technological research team of the IRT Jules Verne will be in charge of the Work Package dedicated to the manufacturing of industrial demonstrators. SUSPENS project gathers 13 European partners, including the EMC2 French competitiveness cluster.

• In the frame of another Horizon Europe project, SALTO “reuSable strAtegic space Launcher Technologies & Operations”, Jules Verne Institute will gain new skills in relation to the space sector. This project will make it possible to produce, for the first time in Europe, a reusable first stage rocket demonstrator. By operating a large-scale, low-altitude vehicle, in line with future European strategic needs, and by integrating a set of critical technologies, the project will considerably strengthen the roadmap for strategic reusable launchers. This will impact the vision of a future launch fleet improving space access costs by 50% and reducing environmental impacts. SALTO will therefore serve as a “steppingstone” towards the reuse of strategic launchers in Europe, which is one of the key leverages to achieve this vision. SALTO project will result in flight test campaigns to demonstrate and validate the technologies needed for a reusable launch vehicle. The “Characterisation, Monitoring and Control” technological research team of the Jules Verne Institute will be responsible for developing innovative non-destructive testing (NDT) technologies. SALTO project is coordinated by ArianeGroup (France) and comprises 27 partners.

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Launched in September 2020, the ZEBRA (Zero wastE Blade ReseArch) project is a unique partnership led by French research center IRT Jules Verne and brings together industrial companies including Arkema, CANOE, Engie, LM Wind Power, Owens Corning and SUEZ. Its purpose is to demonstrate the technical, economic, and environmental relevance of thermoplastic wind turbine blades on a full scale, with an eco-design approach to facilitate recycling. 

Within the project, LM Wind Power has designed and built the world’s largest thermoplastic blade at its Ponferrada plant in Spain. This milestone is achieved after a year of material development and testing backed by sub-component level process trials by the consortium partners.

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“We have reached our objective, since we targeted an increase in activity this year with the submission of 20 application files per year in order to obtain at least 3 of them,” details Stéphane Cassereau, CEO, Jules Verne Institute. The Institute’s technical expertise is widely recognised by the different consortia of the projects, in the
areas of additive manufacturing, robotics, composite and metallic materials processes, modelling,
simulation and characterization.

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©credit Manche Drones Production

The ZEBRA (Zero wastE Blade ReseArch) project, driven by IRT Jules Verne, now brings together industrial companies and technological centers – Arkema, CANOE, ENGIE, Suez, LM Wind Power, Owens Corning – to tackle with this new challenge.

Towards highly recyclable composites

The ZEBRA (Zero wastE Blade ReseArch) project, driven by IRT Jules Verne, brings together industrial companies and technical centers to demonstrate on a full scale the technical, economic and environmental relevance of thermoplastic wind turbine blades, with an eco-design approach to facilitate recycling.  The project has been launched for a period of 42 months with a budget of 18.5M€.

To accelerate the wind power industry’s transition to a circular economy for wind turbine blades, the ZEBRA project establishes a strategic consortium that represents the full value chain: from development of materials, to blade manufacturing, to wind turbine operation and decommissioning, and finally recycling of the decommissioned blade material.

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Alternance Manufacturing, évènement annuel organisé par l’IRT Jules Verne, rapproche les entreprises industrielles qui recrutent et les candidats en recherche d’alternance. Grâce à une plateforme de mise en relation, https://www.alternance-manufacturing.fr/, les candidats et les entreprises préprogramment leurs rendez-vous qui se concrétiseront lors de la journée du 30 avril à Nantes et/ou du 6 mai à Angers.

Cet événement de référence en France, créé par l’IRT Jules Verne en 2015 et organisé en partenariat avec l’UIMM Maine-et-Loire, l’UIMM Loire-Atlantique et Angers Loire Développement, vise à développer l’alternance industrielle, et à valoriser les métiers de la production et de la logistique industrielles de l’opérateur à l’ingénieur. Ces métiers, souvent assimilés à « l’industrie lourde », souffrent d’un déficit d’image au regard des perspectives d’emplois divers et qualifiés qu’ils offrent.

Alternance Manufacturing : pour qui ? Comment ça marche ?

Alternance Manufacturing offre l’opportunité aux entreprises industrielles de toutes tailles, de la TPE, PME aux grands groupes, de recruter efficacement leurs alternants dans les métiers de la production et conception. L’évènement organisé en partenariat avec une trentaine d’organismes de formation des Pays de la Loire (lycées professionnels, IUT, écoles d’ingénieurs, centres de formation professionnelle…), propose plus de 100 formations dans les métiers de la production et de la logistique industrielles du CAP à l’ingénieur.

Les entreprises bénéficient d’une organisation clé en main pour rencontrer des candidats préparés par les écoles partenaires. Les candidats quant à eux, peuvent accéder en exclusivité aux offres d’emploi en alternance du secteur industriel.

Le fonctionnement est simple : les entreprises déposent leurs offres d’alternance auxquelles les candidats postulent directement en ligne. De leur côté, les candidats déposent leur CV et renseignent leur projet d’études afin que les recruteurs visualisent et sélectionnent leur profil dans la CVthèque.

Avant de se rencontrer, chaque recruteur et chaque candidat recevront un planning de leurs rendez-vous de vingt minutes préprogrammés, pour faire de cette édition une journée de recrutement réussie et efficace.

Quelques chiffres à propos de l’édition 2019

• 35 établissements de formation ont proposé plus de 100 formations industrielles par alternance
• 220 recruteurs sur place représentant 75 entreprises
• 600 postes d’alternance déposés sur le site internet
• + de 800 candidats présents au salon
• 3200 entretiens de recrutement de 20 min réalisés sur 2 jours

Édition 2020 : il est temps de s’inscrire !

Une quinzaine d’entreprises ont déjà confirmé leur présence : Airbus, Armor, Chantiers de l’Atlantique, Cimpa, Cougnaud, Dalkia Froid Solutions, Def Ouest, Derichebourg Atis Aeronautique, Edf, Endel Engie, Engie Solutions – Cofely Atlantique Anjou, Europe Technologies, Groupe Defontaine, Groupe Liebot, Idea, La Boulangère, Lactalis et Naval Group.

Leurs offres d’alternance seront disponibles sur le site www.alternance-manufacturing.fr à partir du jeudi 5 mars.

Tous les candidats intéressés sont invités à s’inscrire et seront les bienvenus le jour J pour rencontrer leur futur employeur !

Informations pratiques

Alternance Manufacturing – de 9h à 17h
À Nantes – jeudi 30 avril 2020, EXPONANTES – Parc des Expositions, route de St Joseph de la Porterie 44300 Nantes
À Angers – Les Ponts de Cé – mercredi 6 mai 2020, salle ATHLETIS – 50 avenue de l’Europe 49130 Les Ponts de Cé

Renseignements et inscriptions dès maintenant sur le site www.alternance-manufacturing.fr

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Contact presse – Virginie Boisgontier – 02 28 44 36 07 – virginie.boisgontier@irt-jules-verne.fr
Laurence Le Masle – Green Lemon Communication – 06 13 56 23 98 – l.lemasle@greenlemoncommunication.com

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Nantes, le 14 novembre 2019 – Les Instituts de Recherche Technologique sont invités à repenser leur modèle économique en diversifiant leurs sources de financement, pour composer avec la baisse de l’implication de l’Etat, dont la part dans le budget de ces établissements passera de 50 % à 33% en 2025. « Nous devons affirmer notre capacité à obtenir de nouveaux financements extérieurs, explique Stéphane Cassereau, Directeur général de l’IRT Jules Verne. Auprès de partenaires industriels, qui représentent près de 50% de notre financement, mais aussi en développant notre implication dans les projets européens. »

L’IRT Jules Verne a anticipé ces changements et entrepris un travail de fond depuis 2 ans afin d’améliorer son implantation et sa visibilité à l’échelle européenne. La cellule Europe mise en place à l’été 2017 compte aujourd’hui 4 collaborateurs (représentant 2 équivalents temps plein), dont un qui est mutualisé avec le pôle de compétitivité EMC2, en poste à Bruxelles. La mission de cette équipe est de favoriser l’émergence et le montage de projets européens, notamment dans le cadre du futur programme Horizon Europe (2021-2027), doté d’un financement de plus de 80 milliards d’euros. Après avoir déposé 8 projets européens en 2018, et en avoir obtenu 2 pour un montant de plus d’un million d’euros, l’IRT Jules verne a candidaté cette année à 12 nouveaux projets. « L’objectif est d’accélérer encore davantage et de déposer à terme 20 dossiers par an et d’en obtenir 3 nouveaux chaque année, » détaille Stéphane Cassereau. L’IRT Jules Verne peut certes compter pour cela sur le pouvoir d’attraction de ses partenaires industriels. Mais les projets européens suscitant un intérêt grandissant de la part des meilleurs consortia, l’IRT Jules Verne se doit également de construire un puissant réseau au niveau européen en menant des actions de lobbying stratégiques auprès de ces mêmes consortia, comme les Fraunhofer en Allemagne, le centre technique AIMEN en Espagne, les universités techniques de Hambourg et Munich en Allemagne ou celle d’Athènes en Grèce, qui bénéficient de forts taux de succès à l’Europe, mais également auprès de réseaux ou d’associations d’influence auxquels l’IRT Jules Verne a choisi d’adhérer comme les Groupements Thématiques Nationaux (GTN), les Points de Contacts Nationaux (PCN), European Factories of the Future Research Association (EFFRA), euRobotics, Additive Manufacturing Platform.

SHOP4CF, un projet européen ambitieux

L’IRT Jules Verne interviendra dès janvier prochain dans le projet SHOP4CF (Smart Human Oriented Platform for Connected Factories) aux côtés de 20 partenaires industriels et académiques, parmi lesquels Volkswagen, Fraunhofer IFF, Siemens, Bosch, Arcelik, ou encore la Technische Universität München (Allemagne), coordinateur du projet. Ce projet a pour but de développer et d’évaluer des outils permettant d’automatiser les opérations répétitives pour permettre aux ouvriers de se concentrer dans les domaines qui génèrent une forte valeur ajoutée : la créativité et la capacité d’adaptation aux conditions et aux difficultés de production.

Le rôle de l’IRT Jules Verne portera sur la création d’outils d’analyse destinés à mesurer l‘impact sur les performances de différents facteurs comme l’environnement et les compétences techniques. Ses équipes travailleront également au développement d’une plateforme dédiée à l’optimisation des interactions homme-machine.

Zoom sur les 5 autres projets européens de l’IRT Jules Verne

SHOP4CF s’ajoute aux 5 projets européens auxquels participe déjà l’IRT Jules Verne. À travers ces programmes, l’IRT Jules Verne souhaite étendre son rayonnement européen et s’affirmer comme un acteur incontournable de la recherche dans ses domaines d’expertise : Robotique et cobotique ; Procédés matériaux composites ; Procédés matériaux métalliques ; Procédés de fabrication additive ; Modélisation et simulation des structures et des procédés ; Caractérisation, surveillance et contrôle.

Les 5 projets européens de l’IRT Jules Verne à ce jour

• FORTAPE a été le tout premier projet européen dans lequel l’IRT Jules Verne s’est impliqué. Achevé en janvier 2018, il a permis d’optimiser les performances des pièces composites pour les filières automobile et aéronautique en utilisant un minimum de matière composites. L’IRT Jules Verne était notamment en charge du développement d’un mode de surveillance des procédés et de la réalisation des essais à une échelle quasi industrielle.
• Lancé en mai 2016 pour une durée initiale de 18 mois, FASTKIT avait pour objet de développer une solution robotique polyvalente et à faible coût basée sur l’utilisation unique d’un robot mobile et d’un robot parallèle à câbles. Cette combinaison unique apporte une souplesse et une polyvalence inédites aux industriels des secteurs de la production de détail, comme l’automobile ou l’aéronautique, ou de la logistique. L’IRT Jules Verne a apporté son expérience et son expertise en matière de robotique parallèle à câbles.
• Financé dans le cadre du programme européen H2020, le projet RAMSSES (Realisation and Demonstration of Advanced Material Solutions for Sustainable and Efficient Ships) regroupe 37 partenaires industriels et académiques issus de 11 pays européens. L’objectif est de faire émerger des technologies innovantes qui seront utilisées pour produire le navire du futur, plus propre et plus performant. L’IRT Jules Verne travaille conjointement avec les Chantiers de l’Atlantique dans l’objectif de concevoir et de tester un concept de cabine passagers structurelle 6 faces.
• Démarré en janvier 2019 pour une durée de 4 ans, le projet REPAIR3D (Recycling and Repurposing of plastic Waste for Advanced 3D Printing Applications) porte sur le recyclage des plastiques et des matériaux composites usagés et leur utilisation pour l’impression 3D de produits à forte valeur ajoutée. L’IRT Jules Verne a été choisi pour son expertise et sa capacité à développer des solutions permettant l’automatisation des procédés composites alliant performances et coûts de production maîtrisés.
• INTEGRADDE (Intelligent data-driven pipeline for the manufacturing of certified metal parts through Direct Energy Deposition processes) est un projet H2020 dédié à la fabrication additive métallique. L’objectif du programme se distingue par son approche industrielle. D’ici septembre 2022, 5 lignes pilotes de fabrication additive métallique seront déployées en environnement industriel. L’IRT Jules Verne intervient à différents niveaux du projet. Il travaille sur la simulation du procédé de fabrication additive métallique et accompagne notamment la mise en œuvre de la ligne pilote sur le site de son partenaire Loiretech à Bouguenais.

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Contact presse – Virginie Boisgontier – 02 28 44 36 07 – virginie.boisgontier@irt-jules-verne.fr
Laurence Le Masle – Green Lemon Communication – 06 13 56 23 98 – l.lemasle@greenlemoncommunication.com

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Plus de 2,5 milliards de pièces de textiles d’habillement, de linge de maison et de chaussures sont vendues en France chaque année, ce qui représente un volume de 624 000 tonnes (source : ECO TLC). On peut estimer que, mécaniquement, un volume équivalent de textiles se retrouve mis au rebut, formant un incroyable gisement potentiel pour les filières de recyclage. Un gisement qui n’est toutefois que partiellement exploité. Une partie des vêtements inutilisés s’entasse dans les dressings – 21 % des Français admettent hésiter à se séparer de leur garde-robe, quand bien même ils ne les portent plus – ou alimente le marché en plein essor de la « seconde main ». En dépit de progrès évidents, la France demeure en retrait de ses voisins en matière de collecte des textiles usagés. En 2018, 239 000 tonnes ont été collectées, soit 38 % du potentiel estimé. Un chiffre en hausse de 22% par rapport à 2015, mais encore loin de la performance observée chez nos voisins allemands, champions européens avec un taux de collecte de textiles usagés de 75 %. Une fois collectés et triés, les vêtements connaissent une seconde vie. Plus d’un article sur deux (58,6 % selon Eco TLC) est réutilisé en l’état. Le reste (41 %) est recyclé ou valorisé, finissant en chiffons (10 %), servant à fabriquer de nouvelles fibres après effilochage (22,6 %) ou étant transformé en combustibles dits combustibles solides de récupération (8 %). Les industriels du recyclage recherchent de nouvelles applications pour valoriser les produits textiles issus de la collecte et soutenir les efforts de la filière, composée aujourd’hui de 39 000 points de collecte gérés par des associations ou les collectivités territoriales et d’une soixantaine d’opérateurs de tri.

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