Le système Allia Moveo a reçu l’autorisation de commercialisation par la FDA et le statut de marquage CE en décembre 2025 confirmant son niveau d’exigence et sa conformité aux standards internationaux. 

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Trois profils d’exception complémentaires pour développer l’innovation industrielle multi-filières

Jean-Pierre CHEVALIER, Professeur émérite du Cnam et membre de l’Académie des technologies, a étudié la physique à l’Université de Cambridge (licence et doctorat) et est un spécialiste reconnu des matériaux industriels, qu’ils soient métalliques ou polymères. Fort d’une carrière au CNRS et d’une implication de premier plan dans les dispositifs de recherche et d’innovation nationaux, il apporte au Conseil Scientifique une expertise de référence sur les matériaux et les procédés de mise en œuvre.   « Le besoin de compétitivité des industries, dans un contexte très contraint (transition énergétique, environnementale, matière première et concurrence économique) rend l’activité de R&D, notamment celle de l’IRT Jules Verne, essentielle. J’espère pouvoir y contribuer. », déclare Jean-Pierre CHEVALIER.

Nahid KARSHENAS, Automation, IT and Digital Director chez Emotors, est experte en robotique et en digitalisation des procédés de fabrication. Avec plus de vingt ans d’expérience au sein de grands industriels majeurs de l’automobile (Renault Automation, PSA, Emotors), elle apporte une vision pragmatique et innovante des enjeux liés à l’automatisation et à l’intégration du numérique dans les usines.   « Je suis ravie de rejoindre le Conseil Scientifique de l’IRT Jules Verne, d’apporter mon expérience dans la mise en œuvre des innovations et de m’enrichir à travers nos échanges. », annonce Nahid KARSHENAS.

Un Conseil scientifique renforcé pour accompagner la transformation industrielle

Avec ces trois nominations, le Conseil Scientifique de l’IRT Jules Verne consolide son rôle de garant de l’excellence scientifique et technologique des travaux menés par l’institut. L’instance évalue et oriente les stratégies de recherche technologique de l’IRT Jules Verne avec un objectif souverain : répondre aux enjeux de compétitivité des filières industrielles françaises majeures. Au cœur de sa feuille de route technologique, l’institut explore tout particulièrement le sujet de digitalisation des procédés de fabrication (Digital for Manufacturing) mais aussi celui de la durabilité (Manufacturing Sustainability), qui vient questionner entre autres l’impact environnemental des activités industrielles et répondre à la nécessaire transformation du secteur pour préserver les ressources. 

« L’arrivée de ces trois experts confirme notre ambition de conjuguer excellence scientifique et réalités industrielles. Ils renforcent notre capacité à prendre en compte les besoins industriels, à anticiper les grandes évolutions technologiques et à positionner l’IRT Jules Verne comme un acteur clé de la transformation de l’industrie vers des modèles plus sobres, durables et digitaux.», souligne Claude GIRARD, Directeur général de l’IRT Jules Verne.

Rôle du Conseil Scientifique

Le Conseil Scientifique de l’IRT Jules Verne regroupe 12 personnalités scientifiques et techniques de haut niveau, nationales et internationales. Il se réunit une à deux fois par an pour faire le point sur la roadmap technologique de l’IRT Jules Verne. Sous la présidence de M. Didier GUEDRA-DEGEORGES, Président Directeur Général, DGD Partner SAS et chargé de mission des Relations Entreprises de l’ENS Paris-Saclay, cette instance accompagne le Conseil d’Administration de l’IRT Jules Verne dans ses stratégies de recherche, d’innovation et de formation.  Il exerce 2 missions principales : l’évaluation de la feuille de route scientifique et technologique et de son déploiement ; et le conseil sur la stratégie scientifique et technologique, notamment en termes de prospective.

Le Conseil Scientifique de l’IRT Jules Verne est composé de :

• Nabil ANWER, Université Paris-Sud 11
• Olivier APPERT, Conseil Français de l’Énergie / Académie des Technologies
• Nadège BOUQUIN, Association Nationale de la Recherche et de la Technologie (ANRT)
• Jean-Pierre CHEVALIER, Professeur émérite du Cnam et membre de l’Académie des technologies
• Marie-Claude DUPUIS, Conseil supérieur de la prévention des risques technologiques / Académie des Technologies
• Clément FORTIN, SKOLTECH
• Didier GUEDRA-DEGEORGES, ENS Saclay
• Nahid KHARSHENAS, Emotors
• Giuseppe MENSITIERI, Université de Naples Frédéric II
• Bruno MORTAIGNE, État-Major des Armées
• Gilles SAVARD, Université d’ingénierie – Polytechnique Montréal
• Cesare STEFANINI, Biorobotics Institute of Scuola Superiore Sant’Anna of Pisa / Khalifa University – Abu Dhabi

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• En savoir plus sur le Conseil Scientifique

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Pour accélérer la transition énergétique du transport maritime et structurer la filière française de la propulsion vélique, l’IRT Jules Verne annonce le lancement du projet VENFFRAIS II (VENt Filière FRAnçaise Industrielle Structurée, pilier II : maitrise de la performance des systèmes véliques) pour une durée de 5 ans et un budget de 15,2 M€. Accompagné par l’association Wind Ship, l’IRT Jules Verne pilote ce projet emblématique, qui rassemble plus de 20 acteurs du transport maritime français. Ce projet structurant vise à doter la filière française vélique d’outils de mesure partagés et fiables pour évaluer et garantir les performances des systèmes de propulsion par le vent, une technologie clé pour la décarbonation du transport maritime et la souveraineté industrielle française. La coordination scientifique et technique du projet est assurée par Mauric.

Une filière stratégique pour la décarbonation du transport maritime

Le transport maritime représente plus de 90 % des échanges mondiaux et près de 3 % des émissions globales de gaz à effet de serre. Dans ce contexte, la propulsion vélique, qui consiste à exploiter directement l’énergie du vent pour assister ou propulser les navires, s’impose comme une solution de rupture. Elle permet de réduire significativement la consommation de carburant tout en s’appuyant sur une énergie gratuite, propre et disponible, sans nécessiter de nouvelles infrastructures énergétiques.

Cette dynamique s’inscrit pleinement dans les priorités nationales de décarbonation des mobilités et de réindustrialisation verte portées par France 2030 en mobilisant un tissu industriel français d’excellence issu du naval, de l’aéronautique, de la recherche et des matériaux composites.

Un projet collaboratif au service de la performance et de la fiabilité

Issu d’une première étude de faisabilité menée en 2023 avec 32 acteurs français du maritime, VENFFRAIS II constitue une nouvelle étape dans la structuration de la filière. Piloté par l’IRT Jules Verne et coordonné techniquement par Mauric, le projet bénéficie du soutien de l’État via le dispositif France 2030.

Le projet fédère 23 partenaires de la chaîne de valeur du transport maritime : armateurs, équipementiers, architectes navals, chantiers navals, des bureaux d’ingénierie, de calcul et des centres d’essais mais aussi des partenaires académiques et des organismes de classification.

Son ambition : fournir à la filière des méthodes et outils de référence pour mesurer, comparer et certifier la performance des systèmes véliques, dans une logique de transparence et de fiabilité scientifique.

En structurant un langage commun de la performance vélique, le projet renforce la cohérence de la filière française et lui apporte les outils nécessaires pour accélérer son développement, sécuriser les investissements et l’installer comme une référence incontournable sur la scène mondiale.

Une méthode itérative au cœur du projet

VENFFRAIS II repose sur une démarche itérative, fondée sur une boucle continue d’apprentissage et d’amélioration. Chercheurs et industriels alternent modélisation numérique, essais expérimentaux et mesures en conditions réelles. Chaque cycle d’étude permet d’affiner les modèles, d’enrichir les bases de données et de fiabiliser les protocoles d’essais. Cette approche collaborative assure la solidité de la méthodologie, la fiabilité des résultats obtenus et facilite leur transfert vers des applications industrielles concrètes.

Une feuille de route en quatre grandes étapes

Le projet s’articule autour d’une progression en quatre phases :

• 2024 : cadrage – mise en place de la gouvernance, des outils collaboratifs et des protocoles d’évaluation ;
• 2025 : lancement du projet
• 2025-2026 : développement et validation des modèles – simulations numériques et essais à échelle réduite ;
• 2026-2027 : expérimentations à terre et en mer – tests grandeur nature et collecte de données en conditions réelles ;
• 2028-2029 : consolidation et diffusion des résultats – élaboration d’une méthodologie de référence et publication des standards internationaux de mesure de la performance vélique.

« VENFFRAIS II illustre pleinement la mission souveraine de l’IRT Jules Verne : fédérer les compétences industrielles et scientifiques pour lever des verrous technologiques et contribuer ainsi à la compétitivité de l’industrie française et à sa décarbonation. Outre sa connaissance fine du secteur industriel maritime avec lequel il collabore depuis de nombreuses années, l’IRT Jules Verne bénéficie d’un savoir-faire en gestion et en coordination de projets complexes et multi-partenaires qui garantira une mise en œuvre fiable et un déroulement du projet en toute confiance. » déclare Claude GIRARD, Directeur général de l’IRT Jules Verne.

« Le programme VENFFRAIS II est une opportunité unique de fédérer la filière vélique française autour d’un socle commun scientifique et technique de haut niveau, avec notamment des mesures sur des navires en exploitation pour une confrontation des modèles numériques avec le réel. Les méthodes ainsi perfectionnées serviront aux armateurs à fiabiliser l’évaluation des retours sur investissement et à accompagner la mesure de la réduction d’émissions dans un cadre réglementaire toujours plus strict vis-à-vis de la décarbonation à l’échelle européenne et peut-être même bientôt mondiale. Pour Mauric, c’est aussi l’occasion de partager l’expérience acquise dans le développement du Neoliner Origin et d’aider la filière à sauter le pas de l’étape industrielle. » annonce Morgan LE GARREC, Chef de Projet, Mauric.

« Ce projet VENFFRAIS II est le support nécessaire développer nos projets industriels en s’appuyant sur une démarche collaborative rassemblant tous les acteurs du secteur maritime français. Ce projet nous offre de nouveaux outils pour mieux appréhender les différentes interactions physiques et environnementales d’un navire à propulsion vélique et hybride, quantifier les performances et gains afin de prendre les bonnes décisions dans la conception des prochains navires de la flotte PONANT et justifier nos investissements dans ces nouvelles technologies en faveur de la décarbonation du maritime. », explique Mathieu PETITEAU | New Building Director and R&D, Compagnie du Ponant

 « Les navires décarbonés par la propulsion vélique sont déjà une réalité. La France compte déjà plus d’une dizaine de ces navires en opération, et les commandes s’affermissent. Pour accélérer leur adoption, et permettre le changement d’échelle du secteur, il est crucial de garantir la transparence et la fiabilité de leurs performances. C’est là qu’intervient VENFFRAIS II : en réunissant industriels, centres d’essais et universitaires, le projet harmonise les bonnes pratiques et renforce la confiance des utilisateurs, pour une transition maritime plus rapide et plus sûre » précise Lise Detrimont, déléguée générale de l’association Wind Ship.

Les 23 partenaires du projet VENFFRAIS II

IRT Jules Verne, Wind Ship, Altfin Partners, Beyond the Sea, Bureau Veritas Marine & Offshore, Chantiers de l’Atlantique, CMA CGM, Compagnie du Ponant, Crain, CSTB, CWS Morel, D-Ice Engineering, École Centrale Nantes, ENSTA Bretagne, Farwind Energy, Louis Dreyfus Armateurs, Mauric, Nantes Université, Neoline Développement, SIREHNA, Stirling Design International, VPLP Design Paris et Zelin.

Avec le soutien de 

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L’IRT Jules Verne s’engage à développer des matériaux composites plus respectueux de l’environnement, en intégrant des matières recyclées et en optimisant les procédés de fabrication.

Trois projets emblématiques seront mis en avant lors de cette édition :

• ZEBRA,
• FIBIAS++
• SPECTRA

Vers une industrie des composites plus durable

Face aux enjeux climatiques et à la nécessité de réduire l’empreinte environnementale des industries, les matériaux composites s’imposent comme une alternative incontournable. Grâce à leurs propriétés uniques – légèreté, résistance mécanique élevée, adaptabilité aux formes complexes – ces matériaux contribuent à améliorer l’efficacité énergétique des secteurs de l’aéronautique, de l’automobile et des énergies renouvelables.

Trois leviers stratégiques pour des composites plus verts

• L’éco-conception : intégrer des matériaux recyclés ou biosourcés dès la phase de conception pour limiter l’empreinte carbone des produits finis.
• L’optimisation des procédés : améliorer les méthodes de fabrication ainsi que leur modélisation pour réduire la consommation énergétique et minimiser les pertes de matière.
• La recyclabilité et la fin de vie : anticiper la seconde vie des composites en développant des solutions innovantes de récupération et de revalorisation.

L’IRT Jules Verne, aux côtés de ses partenaires industriels et académiques, s’attache à développer des solutions concrètes pour une industrie des composites plus circulaire et efficiente.

ZEBRA : 1^ère pale d’éolienne 100 % recyclable – Un projet primé au JEC AWARDS

Un défi majeur pour l’industrie éolienne

L’énergie éolienne est essentielle dans la transition énergétique, mais la fin de vie des pales représente un enjeu critique. Le projet ZEBRA (Zero wastE Blade ReseArch), initié en 2020, s’est donné pour mission de développer la première pale d’éolienne 100 % recyclable, marquant une avancée majeure pour l’économie circulaire.

Une innovation technologique au service de l’environnement

Piloté par l’IRT Jules Verne avec des partenaires industriels et des instituts de recherche (Arkema, CANOE, ENGIE, LM Wind Power, Owens Corning, SUEZ), ZEBRA a permis la fabrication et le test de deux pales à l’échelle 1 (62m et 77m), conçues en résine Elium® recyclable.

Les avancées majeures du projet :

• Recyclabilité des matériaux : Une résine recyclable avec un taux de récupération supérieur à 75 %, permettant une réutilisation efficace des fibres de verre.
• Réduction de l’empreinte carbone : -30 % d’émissions de CO2 par rapport aux pales traditionnelles grâce à une production plus efficiente et une moindre dépendance aux matériaux vierges.
• Économie circulaire : Développement d’une chaîne de recyclage complète avec des tests de réintégration des fibres récupérées dans de nouvelles applications industrielles.

Une innovation technique et inédite au service de l’économie circulaire

L’un des succès notables de ZEBRA a été la conception et la fabrication de 2 pales à l’échelle 1  qui ont été testées et validées suivant une méthodologie qualifiée. Le projet ZEBRA est parvenu avec succès à recycler les matériaux utilisés dans leurs fabrications : la résine Elium®, l’adhésif Bostik et les tissus Ultrablade®

L’impact environnemental de ces innovations est considérable. Le recyclage en boucle fermée développé par Arkema et CANOE permet de récupérer la résine (rendement supérieur à 75 % dans le processus de thermolyse) et la fibre de verre qui est refondue, offrant ainsi une solution durable pour le traitement des pales en fin de vie. Owens Corning a réussi à intégrer les fibres de verre recyclées dans de nouveaux produits, tandis que SUEZ a optimisé le processus de démantèlement et de broyage. Ces avancées réduisent significativement l’empreinte carbone des éoliennes en fin de cycle.

Une équation technico économique viable

L’analyse du cycle de vie menée par ENGIE Lab CRIGEN a confirmé que le recyclage des pales ZEBRA engendre une réduction de 30% des émissions de CO2 par rapport à des solutions traditionnelles. En démontrant la faisabilité technico-économique des pales recyclables, le projet ZEBRA pose les bases d’une adoption à grande échelle de ces innovations.

Le projet ZEBRA est plus qu’une avancée technologique ; il constitue une première mondiale en intégrant des matériaux recyclés dans la fabrication de nouvelles pales. Il prouve que l’éolien peut non seulement produire de l’énergie propre, mais aussi s’inscrire dans une logique de durabilité globale.

Cette réussite collective place l’industrie éolienne à l’avant-garde de l’économie circulaire et inspire un modèle de conception et de production plus respectueux de l’environnement.

FIBIAS++ : Des composites recyclés pour l’automobile

Alléger les véhicules et réduire leur empreinte carbone

L’industrie automobile évolue vers une mobilité plus propre, avec un impératif de réduction de la masse des véhicules pour optimiser leur autonomie énergétique. FIBIAS++ s’inscrit dans cette dynamique en développant des composites thermoplastiques à partir de bouteilles PET recyclées, offrant une alternative performante et durable aux matériaux métalliques et thermodurcissables.

Un projet stratégique pour l’automobile

Mené par l’IRT Jules Verne avec FORVIA, STELLANTIS, IMT Nord Europe et CMO, le projet FIBIAS++ démontre que des composites issus du recyclage peuvent rivaliser avec les matériaux traditionnels.

Les bénéfices clés :

• Réduction des émissions de CO2 : -50 % d’émissions par rapport aux solutions conventionnelles, contribuant à une meilleure empreinte carbone des véhicules.
• Intégration de matériaux recyclés : Développement de structures en organosheets et sandwichs composites, permettant une économie circulaire optimisée.
• Allègement des véhicules : -30 à -35 % de masse, améliorant la performance des véhicules électriques et réduisant leur consommation énergétique.

FIBIAS++ : Des composites plus propres et durables

Le projet FIBIAS++ est la suite d’un premier projet de recherche qui s’était déjà penché sur le développement de technologies pour la mise en œuvre de composites thermoplastiques. Cette seconde phase apporte une dimension environnementale avec pour objectif de développer des composites avec une faible empreinte CO₂, et qui incorporent des matériaux recyclés, tout en maintenant des performances élevées pour des applications automobiles semi-structurelles voire structurelles.

Les équipes du projet travaillent ainsi sur des composites tels que les organosheets, (*), les GMT (Glass Mat reinforced Thermoplastics, thermoplastiques renforcés de mats de verre) ou encore des structures en sandwich. Le défi majeur est d’intégrer des matières issues du recyclage comme le PET. Les bénéfices environnementaux sont considérables : ces composites thermoplastiques permettent une réduction de 50% des émissions de CO₂ par rapport aux matériaux traditionnels comme l’acier ou les composites thermodurcissables. De plus, une telle innovation offre un matériau avec un fort contenu recyclé qui a des propriétés mécaniques similaires à des matériaux équivalents de qualité non recyclée.  Ceci permet de développer des pièces avec un gain de masse de 30 à 35%, par rapport à des structures métalliques, ce qui est déterminant pour alléger les véhicules électriques et optimiser leur autonomie et également de réduire l’empreinte CO₂ et d’intégrer un contenu recyclé.

Le recyclage au cœur du processus

Un des points innovants de FIBIAS++ réside dans le recyclage des déchets post-consommation et post-industriels. IMT Nord Europe, partenaire clé du projet, s’est focalisé sur la fabrication de films en PET à partir de matières recyclées, comme des bouteilles en plastique broyées. Ces matériaux recyclés sont ensuite intégrés dans des produits ou semi-produits composites thermoplastiques. IMT Nord Europe s’est également attelé à évaluer les effets du processus de broyage sur les performances des matériaux, car l’objectif est de maintenir des propriétés mécaniques optimales tout au long du cycle de recyclage.

En parallèle, l’IRT Jules Verne a développé un malaxeur spécifique pour recycler directement les rebuts et chutes de composites. Ce malaxeur permet de mélanger ces déchets pour produire un « pâton » fondu homogène qui sera réutilisé par thermocompression pour former des pièces finies ou des assemblages avec des pièces métalliques. Cette innovation pourrait être particulièrement prometteuse pour les chaînes de production industrielle, car elle permettrait d’éviter un traitement ultérieur complexe et coûteux des déchets, tout en réduisant le transport et les coûts liés au recyclage externe.

Vers un futur plus durable

Le projet FIBIAS++ marque une étape importante vers la transition écologique de l’industrie automobile. En valorisant des matériaux recyclés tout en maintenant des standards de qualité élevés, ce projet apporte une réponse concrète aux défis environnementaux actuels. La collaboration entre les différents partenaires a permis de développer des technologies innovantes, dont les applications dépassent le cadre de l’automobile et pourraient servir d’autres industries sensibles à l’optimisation des ressources.

« L’avenir de ce projet pourrait voir de nouvelles évolutions dans l’utilisation des composites recyclés, et renforcer encore davantage la dynamique d’économie circulaire dans l’industrie. FIBIAS++ est une belle illustration de la manière dont la recherche technologique et l’innovation peuvent contribuer à un monde plus durable. » conclut Céline Constantin, chef de projet à l’IRT Jules Verne.

(*) un organosheet est un empilement multi-couches de tissus de verre ou de carbone préimpégnés ou semi-imprégnés de thermoplastique et consolidés sous forme de plaques

SPECTRA : Une avancée décisive pour le soudage statique par conduction des composites thermoplastiques

Des procédés plus efficients pour l’aéronautique

Le soudage des composites thermoplastiques constitue une alternative prometteuse aux assemblages traditionnels par rivetage dans l’aéronautique. SPECTRA a permis d’optimiser le soudage statique par conduction, une technologie innovante permettant d’assembler des structures plus légères, robustes et à faible impact environnemental.

Les impacts techniques et économiques :

• Réduction de l’empreinte carbone
• Augmentation des cadences de production

Un projet collaboratif au service de l’innovation

Associant AIRBUS, Airbus Atlantic, ARKEMA, CERO, HUTCHINSON, PINETTE PEI et SAFRAN, SPECTRA a démontré la viabilité industrielle du soudage par conduction, avec des résultats remarquables.

Au cœur du projet : la volonté d’AIRBUS de réduire l’impact environnemental des aérostructures en allégeant leur masse et en améliorant leur efficacité et leur durabilité. « L’industrialisation de ce procédé est primordiale. » explique Damien SIREUDE, R&T project Manager chez Airbus Atlantic.

Combiner Simulation et Expérimentation pour atteindre le « first time right manufacturing » (bon du premier coup)

Le développement de la technologie s’est appuyé sur une approche itérative, associant étroitement simulation thermique et expérimentations. Le préimprégné d’Hexcel HexPly® à résine thermoplastique Kepstan® d’Arkema a été testé à différentes échelles, depuis le coupon jusqu’à un cas d’étude complexe défini par les partenaires du projet. La démarche a permis de définir rapidement et avec précision les paramètres procédés, de concevoir des outillages innovants et compacts, et de réaliser des soudures d’une très bonne qualité avec l’atteinte des propriétés mécaniques attendues.

« La maîtrise thermique, essentielle dans des zones encombrées de pièces préassemblées, a été au cœur de nos préoccupations. Chauffer et refroidir avec précision, sans altérer le reste de la structure, était un défi de taille » explique Guillaume VINCENT, Ingénieur de recherche à l’IRT Jules Verne.

Poursuivre la maturation de la technologie de soudage par conduction

« Les résultats obtenus montrent un potentiel énorme pour cette technologie, qui pourrait être étendue à d’autres composants aéronautiques et même à d’autres industries », explique Luc Amedewovo, Ingénieur de recherche chez SAFRAN.

Des poursuites du projet sont à l’étude, avec l’objectif de monter la maturité du procédé et d’exploiter pleinement le potentiel de la technologie développée d’une part, et la plateforme de soudage par conduction opérationnelle à l’IRT Jules Verne d’autre part.

Télécharger le dossier de presse ici 

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Briser les barrières dans la certification des aérostructures

Le projet, intitulé « Pyramide de tests basée sur l’IA vers la certification virtuelle des aérostructures composites de nouvelle génération », vise à remplacer la pyramide de certification actuelle des avions, séquentielle et à forte intensité de main-d’œuvre, par une approche numérique et interconnectée. En utilisant l’IA et des simulations basées sur les données, pAIramid permet une prise de décision plus rapide, une réduction des tests physiques et une utilisation optimisée des ressources tout en maintenant des normes de sécurité et de performance strictes. Le projet testera ses méthodologies à travers quatre cas d’utilisation industrielle, chacun portant sur des composants critiques des aérostructures modernes. Il s’agit notamment d’un carénage de boîtier de stabilisateur vertical et d’une structure de porte d’avion, ainsi que de deux versions d’un bord d’attaque d’aile, fabriqués à l’aide de composites thermoplastiques et thermodurcissables avancés. Ces démonstrateurs mettront en valeur la polyvalence et l’efficacité du cadre de test virtuel dans des applications réelles, ouvrant la voie à un déploiement plus rapide sur le marché. Ces démonstrateurs fournissent non seulement une preuve de concept, mais visent également à faire progresser les technologies dans les matériaux fonctionnalisés et les processus de fabrication durables. À la fin du projet, ces composants atteindront le niveau de maturité technologique (TRL) 4, marquant ainsi une avancée significative vers leur déploiement potentiel dans les avions du futur.

Un effort collaboratif effort à travers l’Europe

Dirigé par IKERLAN S. COOP (Espagne), pAIramid rassemble un consortium diversifié de 13 partenaires issus de sept pays. Cette équipe multidisciplinaire comprend des instituts de recherche, des fabricants industriels et des experts en matériaux, processus et outils basés sur l’IA, abordant collectivement les complexités des défis aérospatiaux modernes. Le consortium comprend des experts en matériaux composites et en procédés de fabrication – Institut de Recherche Technologique Jules Verne (France), Instituto de Ciência e Inovação em Engenharia Mecânica e Engenharia Industrial (Portugal), Fundación GAIKER (Espagne), MECA S.A.R.L. (France), Brunel Composites Centre (BCC) – Brunel university London (Royaume-Uni) et AMADE – Universitat de Girona (Espagne), des spécialistes en outils numériques et intégration – IKERLAN S. Coop (Espagne) et LKS S. Coop (Espagne) et des fabricants d’aérostructures – Turkish Aerospace (Turquie), POTEZ Aéronautique (France), RTX’s Collins Aerospace (Pays-Bas) et SOFITEC Aero S.L. (Espagne). Enfin, Zabala Innovation Brussels (Belgique) dirige les activités de dissémination, de communication et d’exploitation, afin d’assurer la portée et l’impact du projet auprès des principales parties prenantes.

Une vision transformatrice pour l’industrie aérospatiale

Le projet pAIramid vise à accélérer le développement et le déploiement d’aérostructures légères et durables en rendant le processus de certification plus efficace et plus fiable. Les outils et les méthodes développés dans le cadre de ce projet permettront non seulement de réduire les coûts et les délais, mais aussi d’adopter des matériaux et des processus avancés, établissant ainsi une nouvelle norme pour l’industrie. En répondant au besoin croissant de solutions durables et efficaces dans le domaine de l’aviation, le projet pAIramid s’aligne sur les objectifs européens d’une aviation climatiquement neutre d’ici à 2050. Grâce à son approche innovante et à son consortium solide, le projet est prêt à avoir un impact durable sur l’industrie aérospatiale et au-delà.

Lire le communiqué de presse complet ici 

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Nantes, le 17 décembre 2024

L’Institut de Recherche Technologique (IRT) Jules Verne annonce l’acquisition de trois équipements de pointe différenciants et complémentaires. Ces moyens ont été investis dans le cadre du projet NOMADE portant sur le développement de solutions d’isolation pour optimiser les performances thermiques et gravimétriques des réservoirs hydrogène liquide, tout en considérant la faisabilité industrielle et économique des procédés développés. Deux équipements ont été implantés au cœur de l’institut Jules Verne cette année et ont bénéficié du soutien de France 2030 et du fonds européen de développement régional. Le premier est une cellule automatisée de dépose de MLI (multi-layer isolation) et le second est une enceinte de caractérisation du taux de dégazage des matériaux. Le troisième équipement, un banc de caractérisation thermique, a quant à lui été installé en septembre 2024 dans les locaux de l’IRT Saint-Exupéry à Toulouse.

Maîtriser le procédé de dépose d’une isolation multi-couche (MLI) pour monter en cadence et en performance

Afin de développer un procédé automatisé de dépose de MLI, l’IRT Jules Verne a acquis une cellule de dépose robotisée en juillet 2024. Conçue, réalisée et installée par FIVES, l’un des partenaires du projet NOMADE, la cellule permet de déposer des bandes isolantes de manière automatisée.

Avec cette solution d’enroulement, l’IRT Jules Verne travaille sur la mise au point de procédés de fabrication qui permettront à terme de monter en cadence et en performance par rapport aux solutions manuelles existantes, que ce soit pour le transport terrestre (Forvia) ou pour l’aéronautique (Airbus). Dans un objectif d’industrialisation à moyen terme, les impacts des travaux de recherche portent principalement sur la maitrise et le monitoring du procédé d’enroulement, sa rapidité et sa répétabilité.

Caractériser sous vide le dégazage des matériaux MLI (isolation multicouche) pour optimiser le temps de pompage et limiter la remontée en pression

Pour compléter ses travaux de recherche autour du réservoir à hydrogène liquide, l’IRT Jules Verne a fait l’acquisition d’un deuxième équipement en mars 2024 : une enceinte de caractérisation du taux de dégazage des matériaux dans des conditions de vide secondaire.

Grâce à cette chambre à vide, l’IRT Jules Verne travaille sur :

• la définition d’un protocole de mise sous vide de la double paroi du réservoir,
• la caractérisation du taux de dégazage des matériaux,
• et l’identification de la durée de mise sous vide du réservoir et sa tenue dans le temps.

L’IRT Jules Verne pourra ainsi fournir des recommandations (matériaux, protocole de mise sous vide, préparations) aux partenaires industriels, afin d’optimiser cette étape clé du procédé.

Caractériser les MLI à des températures cryogéniques dans des conditions de vide secondaire

Plus récemment, un banc de caractérisation thermique – le Cryostat – a été acquis par l’IRT Jules Verne et installé dans les locaux de l’IRT Saint-Exupéry. Unique et spécifique, ce nouveau moyen permet de caractériser les performances thermiques des MLI à des températures cryogéniques* dans des conditions de vide secondaire. Cet équipement se distingue entre autres par ses dimensions (220x 40 cm) et sa conception innovante, qui reproduit les conditions représentatives d’un réservoir à hydrogène liquide. Mis en service en octobre 2024, le Cryostat permet de confronter les modèles à la mesure. Différentes configurations d’isolation sont testées, notamment celles conçues avec le moyen de dépose automatisé de MLI, afin de proposer des solutions optimisées grâce à la fiabilité des modèles développés.

Le Cryostat a été développé et installé par la PME française ABSOLUT SYSTEM. Au travers de ce partenariat, l’IRT Jules Verne et l’IRT Saint-Exupéry renforcent ainsi le savoir-faire national et la collaboration inter-IRT déjà en place via l’Alliance FIT Matériaux, et mettent en commun leur expertise sur la caractérisation pour développer des innovations adaptées aux besoins des filières industrielles.

Vers une révolution énergétique : la recherche sur l’hydrogène liquide a de l’avenir !

A travers ces nouveaux équipements, l’institut confirme son engagement dans la recherche de solutions innovantes sur la thématique de l’hydrogène pour différents secteurs, allant du transport terrestre à l’industrie. Au-delà des travaux menés dans le cadre du projet NOMADE, des opportunités de prestations de recherche sont déjà identifiées pour ces équipements.

Gaëlle GUYADER, Cheffe de projet à l’IRT Jules Verne déclare :

Le projet NOMADE se distingue par son approche globale, combinant des compétences en matériaux et procédés de fabrication, en automatisation des procédés et en modélisation thermique. De plus, les méthodologies et les procédés développés prennent en compte les contraintes de performance, de réglementation, de sécurité, de cadences et de coûts de production de chaque application (camion, aéronautique, naval). Cette approche multidisciplinaire permet de relever les défis techniques liés à l’optimisation des performances thermiques des réservoirs à hydrogène liquide, tout en assurant une efficacité énergétique maximale et en garantissant la sécurité des installations. 

Zoom sur le projet NOMADE

Lancé en mars 2022 pour une durée de 36 mois et un budget de 5,2 M€, le projet NOMADE réunit 11 partenaires :  ARESIA, AIRBUS, APERAM, le CEA,  DAHER, FORVIA, FIVES, FLYING WHALES, l’IRT Saint Exupéry, l’Ecole Centrale Nantes (le LHEEA)) et NAVAL GROUP.

Piloté par l’IRT Jules Verne, le projet vise à développer des solutions d’isolation et les procédés associés pour optimiser les performances thermiques des réservoirs à hydrogène liquide, tout en évitant d’augmenter leur masse.

* températures de 120 K (-153 °C) ou plus basses.

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Conscient de l’importance du développement de technologiques durables, le consortium a mené cette étude afin de garantir que les innovations de ZEBRA s’inscrivent dans des pratiques respectueuses de l’environnement. Réalisée par ENGIE Lab CRIGEN selon les normes ISO, l’ACV a évalué les impacts environnementaux d’une pale ZEBRA de 62 mètres fabriquée par LM Wind Power. Cette pale intègre des matériaux innovants tels que la résine thermoplastique Elium® d’Arkema, des adhésifs MMA et des tissus en verre haute performance Ultrablade® d’Owens Corning. Ces matériaux ont été choisis pour leur recyclabilité, permettant, en fin de vie, de soumettre la pale à une série de processus de recyclage destinés à récupérer aussi bien la résine que les fibres de verre.

L’étude a concerné chaque étape du cycle de vie de la pale – de l’approvisionnement en matières premières, à la fabrication et jusqu’au traitement des déchets en fin de vie – en utilisant les données fournies par les partenaires du projet couvrant l’ensemble de la chaîne de valeur. Plus de dix indicateurs environnementaux ont été évalués. Comme l’ont expliqué Tatiana Bratec et Marie Wouts, responsables de l’ACV chez ENGIE : « Nous avons adopté une méthode d’analyse holistique, en veillant à intégrer tous les impacts – même ceux qui semblent négligeables – afin de fournir une vision complète de l’empreinte environnementale de la pale. »

Principaux Résultats

L’un des résultats les plus marquants de cette ACV réalisée dans le cadre du projet ZEBRA est la réduction significative de l’impact environnemental lié à la production des pales ZEBRA grâce notamment au recyclage de la résine et de la fibre de verre. Le processus de recyclage en boucle fermée de la pale ZEBRA permet de réduire jusqu’à 30 % les émissions de CO₂ équivalent par pale, comparé à une pale ZEBRA non recyclée. À titre d’exemple, cette économie est comparable aux émissions annuelles d’environ cinq voitures de catégorie moyenne.

Cette avancée met en évidence l’importance de l’utilisation de matériaux recyclés pour remplacer les ressources vierges, qui ont traditionnellement des coûts environnementaux plus élevés.
Les résultats de l’ACV ont été rigoureusement validés par un panel de quatre experts indépendants, garantissant leur pertinence et leur exactitude scientifique. Des résultats détaillés seront publiés prochainement dans un article scientifique.

Une Voie vers une Énergie Éolienne Durable

Le projet ZEBRA démontre le potentiel du recyclage des matériaux pour réduire l’impact environnemental engendré par la production des pales d’éoliennes composites. En développant une approche à la fois innovante et durable pour le traitement des déchets de production et de fin de vie, le consortium ouvre la voie à une vision de l’énergie éolienne circulaire et respectueuse de l’environnement.

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L’Institut de Recherche Technologique (IRT) Jules Verne a fait très récemment l’acquisition d’un nouvel équipement dans le cadre du projet de recherche FAHRA (High Deposition Rate for Aeronautics) avec le soutien de France 2030 et de la Région Pays de la Loire. Il s’agit d’une enceinte sous atmosphère contrôlée intégrant un robot 3 axes et une torche TIG (Tungsten Inert Gas) pour réaliser des activités autour de la fabrication additive et du soudage sur des matériaux nécessitant de l’inertage, par exemple le titane.

La fabrication additive comme réponse aux besoins d’innovation industrielle autour du titane

Dans le cadre des activités de R&D autour du titane, les industriels cherchent à limiter la perte matière lors de la fabrication des pièces, diversifier les sources et réduire les délais d’approvisionnement en titane.

L’intérêt de la technologie de fabrication additive est multiple pour répondre à ces besoins :

• Fabriquer une pièce au plus proche de la géométrie souhaitée mais aussi ajouter une fonction sur une ébauche déjà existante issue d’autres procédés afin de diminuer l’usinage nécessaire (réduction des copeaux et amélioration du ratio buy to fly),
• Produire rapidement et localement une ébauche, pour éviter les temps de développements et de fabrication, et d’approvisionnement liés au procédé conventionnel (forge),
• Automatiser la réparation des pièces nécessitant une atmosphère contrôlée
• Accompagner les développements et les sujets de recherche autour de la fabrication d’un fil titane, issu d’une filière de recyclage industrielle française ou européenne, et son impact sur le process et la qualité de l’ébauche.

Pour rendre ce procédé de fabrication additive compétitif, les travaux de recherche visent à en améliorer la robustesse afin de produire des pièces de qualité et avec un niveau de productivité compatible avec les besoins industriels. Grégoire BAZIN, Responsable de l’équipe de Recherche Procédés Matériaux Métalliques à l’IRT Jules Verne déclare :

A l’IRT Jules Verne, nous travaillons depuis plusieurs années sur la fabrication additive fil à partir des technologies arcs sur différents matériaux, pour fabriquer des ébauches de grandes, voire très grandes dimensions. Nous avons débloqué des verrous et développé plusieurs briques technologiques pour augmenter le niveau de maturité de cette technologie. Grâce à cette enceinte inertée, nous avons désormais la possibilité de travailler de façon plus fine et plus poussée sur des pièces à très forte valeur ajoutée et soumises à de grandes contraintes de température ou encore de pression. Ainsi, nous allons pouvoir accompagner nos partenaires et clients industriels dans la définition des paramètres procédés clés et les caractéristiques clés, développer le monitoring, et comparer les deux technologies (TIG et MIG) sur le plan technico-économique pour pouvoir apporter la réponse la plus pertinente possible en fonction des contraintes industrielles.

Révolutionner la production des pièces titane de grande dimension pour l’aéronautique

Dans un premier temps, la machine va être utilisée dans le cadre du projet FAHRA piloté par l’IRT Jules Verne, en collaboration avec AIRBUS, SAFRAN ADDITIVE MANUFACTURING CAMPUS et PRODWAYS RAF pour un budget de 4,2 M€. Le projet porte sur l’optimisation d’un procédé TIG (Tungsten Inert Gas) dépôt de fil robotisé pour la fabrication additive WAAM (Wire arc additive manufacturing) d’ébauches de composants de grandes dimensions en alliage de titane pour le secteur aéronautique. Dans le cadre de ce projet, l’équipement sera mobilisé pour étudier la pertinence technique et économique de la technologie TIG pour répondre aux besoins industriels de ce secteur. 

Elargir l’étude à d’autres matériaux et technologies

Dans un deuxième temps, la machine sera utilisée pour la fabrication d’ébauches en titane avec une seconde technologie arc : MIG (Metal Inert Gas) dans le cadre d’un autre projet de R&D. A terme, l’équipement couvrira des besoins plus larges, pour l’étude d’autres matériaux nécessitant une atmosphère inerte et la recherche autour de procédés de soudage différents.

Les spécificités techniques de ce moyen sont multiples. En particulier, la cellule permet de piloter et de monitorer de façon précise l’inertage pour étudier les impacts de l’oxygène et de l’humidité sur la qualité du cordon (de soudage ou lors de la fabrication additive) ainsi que les phénomènes d’oxydation associés.

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Directeur du programme Valorisation de la recherche au Commissariat Général à l’investissement puis au Secrétariat Général pour l’investissement depuis 2010, Claude Girard est une personnalité reconnue au sein du paysage technologique français. À l’origine de nombreux dispositifs précurseurs en matière de recherche et de développement, il apporte une vision stratégique et une solide expérience pour faire progresser les technologies et accélérer leur transfert au bénéfice de la compétitivité des industries.

Stéphane Cassereau, qui a créé et dirigé l’IRT Jules Verne avec détermination, transmet un institut solide qui sous la direction de Claude Girard, pourra continuer de mener à bien ses missions et amplifier son impact économique, environnemental et sociétal.

Claude Girard a déclaré :

Je remercie Stéphane Cassereau qui a fait de l’IRT Jules Verne un acteur clé de l’innovation à finalité industrielle implanté au cœur d’un territoire qui s’est doté d’un écosystème puissant et cohérent en matière d’innovation. C’est donc avec enthousiasme que je rejoins l’institut. Je suis impatient à l’idée de travailler avec les équipes de haut niveau de l’IRT et de ses partenaires tant industriels qu’académiques pour continuer à développer des solutions technologiques de pointe et contribuer, avec le soutien de l’Etat et des collectivités territoriales, à la performance et la souveraineté des entreprises.

Fort de sa connaissance des IRT, Claude Girard aura à cœur de conduire avec succès l’évolution et les nouvelles ambitions de l’IRT Jules Verne.

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Un consortium de grandes entreprises à la pointe de l’innovation

Le projet ZEBRA est un partenariat unique dirigé par l’IRT Jules Verne. Ce consortium rassemble des leaders industriels :

Arkema (fournisseur de résine), Owens Corning (fournisseur de fibres de verre), LM Wind Power (fabricant de pales), SUEZ (expert en démantèlement et traitement des déchets), le centre R&D CANOE (technologie de recyclage) et ENGIE (analyse du cycle de vie).

Chaque entreprise a joué un rôle clé dans le développement du processus de recyclage en boucle fermée :

• Arkema a développé et validé la génération de monomère Elium® recyclé via un procédé de thermolyse, et en parallèle via sa branche Bostik a développé un adhésif innovant dédié à l’assemblage des pales d’éolienne qui peut être recyclé avec la résine Elium® ouvrant la voie à une mise en œuvre à l’échelle industrielle.
• Owens Corning a récupéré avec succès les fibres de verre à l’échelle pilote, permettant leur réintroduction dans le processus de production pour leur gamme de produits Sustaina®.
• LM Wind Power a fabriqué deux pales d’éoliennes avec de la résine Elium® d’Arkema et des tissus Ultrablade® d’Owens Corning; une pale comprenant un élément structurel majeur fabriqué avec de la résine Elium® recyclée.
• SUEZ a apporté son expertise dans le découpage et le broyage pour le traitement des pales en fin de vie.
• Le centre R&D CANOE a optimisé le recyclage des déchets issus de la production et des déchets des pales en fin de vie, en développant également des méthodes pour réemployer les flux de déchets grâce au recyclage mécanique.
• ENGIE a mené une analyse complète du cycle de vie démontrant les avantages environnementaux des pales ZEBRA via un processus de recyclage en boucle fermée et la validation de leur viabilité économique.

Un avenir durable pour l’énergie éolienne

Le projet ZEBRA est parvenu avec succès à recycler la résine Elium® et les tissus Ultrablade® provenant des pales d’éoliennes et des déchets de production, les reformulant en matériaux réutilisables. Ce processus en boucle fermée répond à la problématique croissante de la gestion des pales en fin de vie dans l’industrie éolienne.

• Monomère Elium® recyclé : Arkema a atteint un rendement supérieur à 75 % dans le processus de thermolyse, ouvrant la voie à la production à grande échelle de résine recyclée.
• Fibres de verre récupérées : Owens Corning a réussi à récupérer les fibres de verre pour les refondre et les réintégrer dans leur gamme de produits Sustaina®.
• Analyse du cycle de vie et des coûts : L’étude d’ENGIE a confirmé les avantages environnementaux significatifs et la viabilité économique des pales ZEBRA dans le cadre d’un système de recyclage en boucle fermée, depuis la production jusqu’à la fin de vie.

La pale ZEBRA utilisant la résine thermoplastique Elium®, un adhésif Bostik hautement compatible et les tissus Ultrablade® apporte la meilleure solution de recyclage en boucle fermée par rapport au système thermodurcissable traditionnel. Les coûts d’exploitation et les investissements pour les installations de recyclage sont considérablement réduits. Les émissions de CO2 liées aux opérations de recyclage sont également réduites. Tous ces résultats font de la solution de recyclage en boucle fermée des pales ZEBRA une option viable tant du point de vue économique qu’environnemental.

Le projet ZEBRA témoigne du pouvoir de la collaboration pour faire avancer l’innovation durable. En démontrant la faisabilité du recyclage complet des pales d’éoliennes, ce projet ouvre la voie à un avenir plus durable pour le secteur de l’énergie éolienne.

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