Publié le : 22/07/2021

Le projet ARWEN, initié en 2018 avec AIRBUS, APERAM, DASSAULT AVIATION et LOIRETECH s’est clôturé il y a quelques jours. L’occasion de faire le point sur les résultats de ce projet.

 

 

Vers une augmentation des cadences industrielles et l’emploi de matériaux composites dans le secteur aéronautique

Ce projet s’inscrit dans la problématique de l’augmentation des cadences industrielles et de l’emploi des matériaux composites dans le secteur aéronautique. Actuellement, les outillages sont réalisés par des procédés de fonderie générant parfois des problèmes de non qualité, des temps d’approvisionnement longs et des coûts trop élevés. Le projet ARWEN a été lancé afin de répondre à ces problématiques.

 

Le projet ARWEN, une solution pour la réalisation d’outillages de grande dimension en INVAR® pour le drapage des matériaux composites

L’objectif du projet est de développer un procédé alternatif à la fonderie pour la réalisation des bruts de moules de grandes dimensions pour le drapage des matériaux composites. Ce projet propose donc le développement d’un procédé hybride d’assemblage de pavés par soudage robotisé, couplé à de la fabrication additive pour la réalisation de coques d’une surface non développable en INVAR®.

 

Des résultats probants au rendez-vous

  • Développement d’un algorithme de discrétisation afin de déterminer les pavés constituants la surface outillage
  • Développement d’outils d’optimisation couplés à un logiciel de modélisation du procédé de soudage pour minimiser les déformations et à l’algorithme de discrétisation pour minimiser le cout (sous contraintes métiers)
  • Développement de stratégies robotiques pour la mise en œuvre des trajectoires de mise en position des pavés, du soudage et de la fabrication additive
  • Développement des paramètres procédés de soudage et de fabrication additive

 

 

Bien qu’il soit encore trop tôt pour calculer le réel impact économique, les résultats du projet sont très encourageants et permettent déjà de proposer une alternative améliorée au niveau de la qualité du brut réalisé (ce qui a un impact fort au niveau des temps de reprise des non qualités), du temps de fabrication/approvisionnement (diminué par 5) et la possibilité de modifier ou réparer des outillages par fabrication additive. Il permettra à terme de réinternaliser de la valeur ajoutée chez LOIRETECH en évitant la sous-traitance des fonderies.

 

L’IRT Jules Verne envisage d’ores et déjà une suite au projet en lançant des travaux sur des applications 100% fabrication additive.

 

LOIRETECH et l’IRT Jules Verne sont également impliqués dans le projet européen INTEGRADDE qui a pour but de continuer de développer la technologie à une échelle 1 industrielle et permettra d’identifier de potentiels nouveaux verrous liés au changement d’échelle.