Publié le : 11/10/2024

L’IRT Jules Verne se positionne au cœur de la recherche industrielle avec un objectif clair : faciliter le transfert de technologies vers les entreprises, afin de dynamiser leurs innovations et leur compétitivité. Cette approche doit répondre efficacement aux enjeux des filières industrielles tout en accélérant la modernisation des chaînes de production et en renforçant les compétences de leurs équipes. Le transfert technologique constitue un levier stratégique pour donner aux entreprises les moyens d’accéder aux avancées issues de projets de recherche ambitieux, et surtout de les mettre en œuvre en les industrialisant dans leurs usines.

 

Loiretech : deux exemples marquants de transfert de technologies vers une PME

L’entreprise Loiretech, spécialisée dans la conception et la fabrication d’outillages pour la production de pièces composites ou métalliques complexes, a bénéficié de transferts technologiques décisifs issus de plusieurs projets collaboratifs avec l’IRT Jules Verne.

 

Un exemple marquant de cette démarche est le transfert de technologies issues du projet FARAMIR à l’entreprise Loiretech. Ce projet a permis de développer un nouveau procédé de fabrication additive minérale hybride, spécialement conçu pour la réalisation de pièces complexes et de grande dimension.

 

Le principal objectif était de rendre la fabrication d’outillages plus accessible, avec des coûts réduits tout en conservant des propriétés similaires à celles des méthodes traditionnelles. En offrant plus de liberté de design et en réduisant le nombre de pièces à assembler, ce nouveau procédé répond à plusieurs besoins industriels, notamment :

 

 

 

 

  • La fabrication d’outillages moins coûteux.
  • Une meilleure flexibilité en termes de conception.
  • Une réduction des délais de fabrication grâce à la simplification des assemblages.

 

 

Franck Bourcier, Marketing & Innovation VP chez Loiretech, souligne l’impact concret de ce transfert :« Ce nouveau procédé a complètement changé la manière dont nous fabriquons nos outillages. Non seulement il a permis une réduction significative des coûts, mais nous avons également gagné en autonomie. Aujourd’hui, nous sommes capables de concevoir des outillages plus complexes en interne, sans dépendre des fournisseurs externes, ce qui renforce notre compétitivité sur le marché. »

 

 

 

Grâce à ce transfert technologique, Loiretech a intégré des procédés hybrides combinant fabrication additive minérale et un savoir-faire unique sur les mélanges charge-liant-résine. Cela a permis à l’entreprise d’industrialiser la fabrication de ses outillages pour des applications dans l’automobile et le médical, renforçant ainsi son indépendance industrielle.

 

 

Ce transfert a également eu un impact direct sur Axiome, PME spécialisée dans la conception de machines robotisées. En intégrant les outillages fabriqués par Loiretech dans ses propres procédés de production, Axiome a pu optimiser ses processus industriels. Cette collaboration a permis à Axiome de bénéficier des technologies développées par Loiretech, ce qui a contribué à améliorer l’efficacité de ses opérations.

 

 

 

Grégory Charrier, directeur Techniques et Projets chez Axiome, explique :
« Grâce aux outillages innovants conçus par Loiretech, nous avons pu repenser notre chaîne de production. Les gains en flexibilité et en rapidité sont notables, ce qui nous a permis de répondre plus rapidement aux demandes de nos clients tout en optimisant nos coûts. »

 

Un deuxième exemple avec Loiretech qui a également bénéficié des résultats du projet ARWEN, axé sur le développement d’un procédé hybride de fabrication additive métallique et de soudage, destiné à la réalisation de moules de grandes dimensions en INVAR®. Ce projet, réalisé avec des partenaires tels qu’Airbus et Dassault Aviation, visait à créer une alternative à la fonderie pour la fabrication de moules métalliques, tout en réduisant les coûts et les délais.

 

Les résultats technologiques de ce projet ont un impact industriel très concret. Les briques technologiques développées dans le cadre du projet ARWEN sont les suivantes :

 

  • Un algorithme de discrétisation qui détermine les pavés constituants la surface outillages.
  • Des outils d’optimisation couplés à un logiciel de modélisation du procédé de soudage pour minimiser les déformations et un algorithme de discrétisation pour minimiser le coût.
  • Des stratégies robotiques pour la construction des trajectoires de robots pour la mise en position des pavés, du soudage et de la fabrication additive.
  • Des paramètres techniques sur les procédés de soudage et fabrication additive.

 

Le développement de cette technologie s’est ensuite poursuivi dans le cadre du projet européen INTEGRADDE dans lequel Loiretech et l’IRT Jules Verne sont impliqués aux côtés de 24 partenaires européens pour un budget de 17 millions d’euros.

Conséquence directe de ce transfert, Loiretech a investi dans une nouvelle ligne de fabrication et dispose aujourd’hui d’un moyen industriel opérationnel et performant, avec des impacts industriels concrets :

 

  • Meilleure qualité du produit fini : qualité améliorée du brut réalisé, entraînant une diminution forte des temps de reprise des non-qualités.
  • Diminution par cinq du temps de fabrication et d’approvisionnement des moules.
  • Baisse du coût de fabrication de plus de 10%.
  • Ré internalisation de la valeur ajoutée chez Loiretech : possibilité de modifier ou réparer des outillages par fabrication additive et ainsi d’éviter la sous-traitance des fonderies.

 

Loiretech en investissant dans cette ligne de fabrication, prévoit d’améliorer sa compétitivité sur le marché des outillages de grande taille. Précise Franck Bourcier.

MerConcept : exemple de transfert de technologies numériques vers une PME

 

Outre les projets de recherche industriels classiques, l’IRT Jules Verne tient également un rôle crucial dans l’accompagnement technologique des PME innovantes, comme MerConcept. Spécialisée dans les projets nautiques de haute performance, cette PME a sollicité l’expertise de l’IRT Jules Verne pour développer un modèle de simulation numérique permettant de prédire les dilatations thermiques de matériaux composites hybrides.

 

Le plus intéressant dans cet exemple réside dans le fait que MerConcept est désormais totalement autonome dans l’utilisation de cet outil numérique. Après avoir bénéficié du transfert du logiciel par l’IRT Jules Verne, la PME a complètement intégré ce logiciel dans ses processus, renforçant ainsi ses capacités internes d’innovation et sa compétitivité.

 

 

Fanny Ioos, Ingénieure Matériaux chez MerConcept, explique les bénéfices de cette collaboration :« Le modèle de simulation numérique développé par l’IRT Jules Verne pour Mer Concept nous permet de mieux comprendre les comportements des matériaux composites que nous utilisons. Grâce à cette technologie maintenant intégrée chez nous, nous pouvons réfléchir et contribuer à trouver des solutions pour réduire l’impact environnemental des outillages, tout en gagnant en autonomie technologique. »

 

Ces exemples illustrent parfaitement la manière dont l’IRT Jules Verne parvient à transférer des technologies complexes vers des entreprises de toute taille, qu’il s’agisse de projets de fabrication additive pour des PME comme Loiretech et Axiome, ou de solutions numériques sur mesure pour des entreprises innovantes comme MerConcept. Au cœur même de sa mission, en tant qu’Institut de Recherche Technologiques, l’IRT Jules Verne s’attache à créer les meilleures conditions du transfert de technologie, une dernière brique incontournable pour passer à la phase d’industrialisation et contribuer au renforcement de la compétitivité et de la souveraineté de nos industriels français.